设计描述：

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设计word版本说明书一份，共49页，约18000字

CAD版本图纸，共13张

1  概论
1.1  齿轮加工
1.1.1齿轮制造的现状及发展趋势
齿轮传动具有恒功率输出，效率高，寿命长，可靠性高等优点。因此，齿轮传动广泛应用于各种机械设备和仪器仪表中。齿轮制造技术是获得优质齿轮的关键。齿轮加工的工艺概括起来有齿坯的加工，齿形加工，热处理，热处理后精加工四个阶段。齿轮加工必须保证加工基准面的精度，热处理直接决定轮齿的内在质量，这是保证加工和热处理后精加工的关键所在。
在齿轮加工工艺上，对软齿面和中硬齿面（300～400HBS），一般工艺方法为调质后滚齿或插齿，对批量大要求精度高，采用滚齿活茶匙后，再进行剃齿或珩齿加工。对于硬齿面齿轮，一般先滚齿或插齿，有时还剃齿，热处理后精整基准面，轮齿变形大时，进行磨齿，轮齿变形小时，且精度要求在7级及其以上的齿轮，热处理后可采用珩齿或研齿。
近年来，由于电子计算机的应用，促进了齿轮制造技术的发展。应用计算机编制工艺过程进行质量控制可使制造质量稳定可靠。
1.1.2齿轮加工的方法
⑴ 滚齿
这是目前应用最广泛的齿轮加工方法，可加工渐开线齿轮，圆弧齿轮，摆线齿轮等。滚齿加工精度一般可达到四级到七级。表面粗糙度  。目前滚齿的先进技术有：
① 多头滚刀滚齿；
② 滚齿机数控化或普通滚齿机安装数显装置；
③ 硬齿面滚齿技术；
④ 大型齿轮滚齿技术。             
⑵ 插齿和梳齿
插齿特别适合于加工内齿轮和多联齿轮，插齿速度可达到1000～2500次/分冲程数。
加工精度可达到5～6级。
插齿是用齿条刀插削圆柱齿轮，加工精度高，可达到DIN5级。实践证明，当齿轮模数大于10～12mm时，梳齿生产效率比滚齿高。
   ⑶ 剃齿
剃齿是一种高效齿轮精加工方法。剃齿精度可达到5级，和磨齿相比，剃齿具有效率高，成本低，齿面无烧伤和裂纹等优点。对角剃齿法和径向剃齿法还可用于带台阶齿轮的精加工。
   ⑷ 珩齿
珩齿是一种后齿轮表面光整加工技术，可有效的改善齿面质量，粗糙度由 减小到 以下。珩齿方法有齿轮型珩轮，外啮合珩齿，蜗杆式珩轮珩齿和内啮合珩齿。
   ⑸ 磨齿
磨齿是获得高精度齿轮最有效和最可靠的方法。目前碟形砂轮和大平面砂轮磨齿精度可达DIN2级，蜗杆砂轮磨齿精度可达DIN3～4级，锥形砂轮磨齿精度可达DIN4～5级。
   ⑹ 研齿
为了改善齿面粗糙度，可采用研齿。研齿时，必须用齿轮专用研磨剂，以避免磨伤齿面。表面粗糙度可达 。
1.2  珩磨加工
1.2.1 珩磨加工原理
珩磨加工由张开机构将安装在机床主轴珩磨头上的若干根珩磨油石，以一定压力通过面接触方式压在工件表面上，同时使研磨头与工件作相对旋转和往复运动来实现。
研磨头与机床主轴或研磨头夹具之间均采用浮动连接，并以工作孔壁作导轨面，故加工精度受机床本身精度影响比较小。
研磨加工原理类似三块平板的互研原理。在研磨过程中，将油石切削面与被加工孔表面，可看成三块表面互相研磨修整。欲达到三块平板互研的目的，需要油石与工件看作两个面并需要保证在每个往复运动中其任意一根油石的每个磨粒在孔壁上的运功轨迹不重复。因此需将研磨头的每分钟转数与往复之比选为非整数值。即在圆周上与原始位置应有一个角位移a值。研磨头在做旋转和往复运动中，因油石切削面与加工面形成相互交叉而又不重要的相互修整，故能使加工面达到精确表面，并形成切削交叉网纹。
1.2.2 珩磨加工的特点
     ⑴  加工精度高；
     ⑵  表面质量好；
     ⑶  加工表面使用寿命长；
     ⑷  切削效率高；
     ⑸  加工范围广。
1.2.3 珩磨进给方式
     ⑴  手动进给；
     ⑵  定压进给：分为一次定压进给，二次定压进给，多次定压进给；
     ⑶  定量进给：连续定量进给，脉冲间断定量进给；
     ⑷  复合进给。
1.2.4 珩磨头
    ⑴  磨料   要求其结晶构造完整，不含有杂质。
    ⑵  粒度   要求其粒度均匀，油石粒度越粗切削效率越高，珩磨表面粗糙度越大。
    ⑶  硬度   再保证自锐条件下，要求有较高的耐用度，硬度应该准确均一，在一组油石内各点硬度偏差要求在一小级之内，精密珩磨类油石则要求小于半小级。如果硬度过高，则自锐性差，易使工件变形；如果硬度过低，则使用寿命低，表面粗糙度高。
    ⑷  组织和浓度   珩磨为面接触，热敏感性强，一般选用疏松组织，当接触面大，材料硬度低，韧性大并且是粗珩时应选用松一些的。