设计描述：

文档包括:

WORD版设计说明书1份,共12页,约4300字

CAD版本图纸，共2张
工序卡一套
过程卡一套

目录
一、零件的主要技术条件分析 1
二、选择毛坯、确定毛坯尺寸 2
2.1 零件的生产类型 2
2.2 选择毛坯 2
2.3 确定机械加工余量 2
2.4 确定毛坯尺寸 2
2.5确定毛坯尺寸公差 2
三、选择加工方法、制定工艺路线 3
3.1 定位基准的选择 3
3.2 零件表面加工方法的选择 3
3.3 制定工艺路线 3
四、工序设计 4
4.1 选择加工设备与工艺装备 4
4.2 确定工序尺寸 5
五、确定切削用量 5
5.1工序Ⅰ切削用量的确定 6
5.2工序Ⅱ切削用量的确定 6
5.3工序Ⅲ切削用量的确定 6
5.4工序Ⅳ切削用量的确定 6
5.5工序Ⅴ切削用量的确定 6
5.6工序Ⅵ切削用量的确定 7
5.7工序Ⅶ切削用量的确定 7
5.8工序Ⅷ切削用量的确定 7
5.9工序Ⅸ切削用量的确定 7
参考文献 8

题目：手柄机械加工工艺规程设计

一、 零件的主要技术条件分析
经分析，原图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。Φ16的孔精度要求较高，公差等级为IT7， 并且和总长和中间手柄都有位置要求，其轴向设计基准是Φ16孔的下表面。M16螺纹孔要求和中间手柄在同轴上，所以加工时应利用Φ16孔制作专用夹具，保证其加工面在同轴向上。其余小孔尺寸容易保证，加工方便。总体来看，这个零件的工艺性良好。

二、 选择毛坯、确定毛坯尺寸。
2.1 零件的生产类型：中批量生产
2.2 选择毛坯．
毛坯类型：铸件，由于零件生产类型为中批量生产，零件较为复杂，而铸造生产成本低，设备简单，故选择毛坯类型为铸件。铸造类型：砂型手工造型
2.3 确定机械加工余量（公差等级12~14级）
《机械加工实用手册》P242，表5.2.2，砂型手工造型加工余量等级：IT11-IT13，选择加工余量等级IT12；加工余量等级：H ；表5.2.1，孔和端面尺寸均小于100mm，加工余量数值为：3.0-4.0mm；长度为167mm的加工余量为3.5-4.5mm；
2.4 确定毛坯尺寸                               
M16螺孔取螺距P为2则大径为16mm，小径为14mm。
表2-1                     /mm
零件尺寸 单面加工余量 毛坯尺寸 根据
φ16H7 3及3 φ10 参考文献 [1] ：表5.2.1
M16（14mm） 3及3 φ8 
24 3及3 30 
167 3 170 
25 3及3 31 

2.5确定毛坯尺寸公差 
表2-2                                                 /mm
毛坯尺寸 公差 偏差
φ10 4.4 ±2.2
φ8 4.4 ±2.2
30 5.0 ±2.5
170 8 ±4
31 5.0 ±2.5

三、 选择加工方法、制定工艺路线
   定位基准选择得合理与否，将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量。基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。
3.1 定位基准的选择
a.粗基准：以φ32外圆作为粗基准，加工φ16H7孔，可保证壁厚均匀，减小偏心。同时铣φ16H7的两端面，保证端面对φ16H7孔中心线的垂直度。
b.精基准：主要考虑基准重合问题。选择φ16H7孔的轴心线作为精基准，加工右端面(M16端面)。
3.2 零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有内孔，端面，小孔，螺纹孔等，材料为HT200。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。
a. φ16H7孔 公差为IT7，表面粗糙度为Ra 3.2μm，需进行钻、半精镗、精镗。
b. 尺寸24mm的两端面，为未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra 3.2μm，根据GB1800-79规定其公差等级选IT7，需进行粗铣、半粗铣、精铣。
c. 螺纹孔M16的端面，为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级选IT7，表面粗糙度为Ra 3.2μm，需进行粗铣、半粗铣、精铣。
d. M16螺纹孔，为未注公差尺寸，根据GB197-1981规定其顶径公差等级选IT7，基本偏差为G(+0.038、0)，底孔需进行钻、半精镗、精镗，最后在螺孔加工机床加工螺纹。
e. 工艺螺孔φ5，在螺孔加工机床上完成
f. 锥销孔φ4配作，先钻底孔，然后用锥铰刀铰成与锥销尺寸相同的锥孔。
g. 中间手柄的加工表面，上下端面和侧表面，粗糙度为Ra 3.2μm，需进行粗车和半精车。
h. 半径为R20的面，表面粗糙度Ra6.3μm用锉刀挫光。
3.3 制定工艺路线
工序Ⅰ：以φ32孔外圆和下端面定位，在镗床粗镗φ16H7孔；
工序Ⅱ：以φ32孔外圆和下端面定位，在铣床粗铣24mm上端面；粗铣167的右端面；粗铣25mm上端面、侧面；
工序Ⅲ：以φ32孔外圆和下端面定位，在镗床半精镗φ16H7孔；
工序Ⅳ：以φ16H7孔和上端面定位，在铣床粗铣、半精铣25mm下端面；半精铣167的右端面；粗铣、半精铣24mm下端面；