设计描述：

文档包括:
word说明书一份，共41页，约15000字
任务书一份
开题报告一份
外文翻译一份

CAD版本图纸，共11张

毕 业 设 计论 文 任 务 书
一、题目及专题：
1、题目　　基于CAD/CAM的复合冲压模具设计 　　         
2、专题　                                              　
二、课题来源及选题依据
本课题来源于实验室课题。复合冲压模在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。冲压加工的生

产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。冲压时由于模具，冲压的质量稳定，互换性好，冲压模具

加工还可以加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，保证冲压件的尺寸与形状精度。冲压模具材料利用率高

，所以相对成本低.复合冲压是冲压式塑性加工的基本方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料

冲压。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力，当内力的作用达到一定程度时，板

料的某一部分便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。冲压工艺

的材料利用率高，便于自动化生产，适应于新时代的要求，因而其具有很强的生命力。                     

                        
三、本设计（论文或其他）应达到的要求：
(1)具体运用和巩固冲压模具设计课程及相关课程的理论知识，掌握冲压模具设计的方法和步骤；            

                                                                                            (2)掌

握冲压模具设计的基本技能，查阅有关技术资料和手册，熟悉标准和规范等；                             

                              
(3)综合运用所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冲压模具设计工作的实际训练，具有初步设计模具的能

力；                                
(4)树立正确的设计思想，培养严肃的工作态度，为今后的工作奠定良好的基础；                          

                                   
(5)能够熟练使用CAD、Pro_E、Solidworks等专业绘图软件。       

摘 要
该论文主要研究了复合冲压模具设计。通过对三个零件的工艺分析，制定出了模具设计方案，通过比较最终择

优选出了复合冲压模具。其中包括两套冲孔落料复合模和一套拉深复合模以及一套单工序拉深模。通过对零件

的分析，制定了合适的冲压模设计工艺。该论文对每一副模具，经过工艺分析、结构设计，论证了其可能性，

最终保证了制品的质量。本论文具体分析了每副模具的总体结构以及工作过程，对模具中的各个工作零件的设

计原则、尺寸确定以及公差等做了具体的叙述。
通过应用三维软件和CAD软件进行复合冲压模具的数字化设计,了解机械行业的先进设计制造技术，掌握先进的

设计制造理念。此外，该论文还涉及了模具行业当今的发展状况、发展水平、存在问题以及今后的发展前景等

。由于模具的应用领域越来越广，其需求也越来越大，因此通过模具设计，可以更加熟悉模具的生产工艺。

关键词：复合冲压模；工艺分析；三维软件
ABSTRACT
The paper mainly studied the compound stamping die design. Through the analysis of three parts to

develop a mold design, then select the final selection of the best compound stamping dies by

comparing , including two sets of punching blanking composite modulus and a set of drawing

composite modulus and a single process drawing die. Develop a suitable stamping die design

process by the analysis of the parts. The papers analyses each mold, include structure design,

demonstrates the possibility of the ultimate guarantee of the quality of the products. In this

thesis, a detailed analysis of the overall structure and work process per mold for determining

the dimensions and tolerances, and so do a specific description of the design principles of the

various parts in the mold.
Compound stamping dies through the application of 3D software and CAD software, digital design,

advanced design and manufacturing technology of the machinery industry, to master the advanced

design and manufacturing philosophy. In addition, the paper also involves the development of mold

industry in today's level of development, there are problems and future development prospects.

Increasingly wide areas of application of the mold, its demand is also increasing, so the mold

design, mold production process can become more familiar with.

Keywords: Compound stamping die; Process Analysis; 3D software

 
目 录
摘 要 III
ABSTRACT IV
1 绪论 1
1.1 模具行业的现状和发展 1
1.1.1 模具行业的现状 1
1.1.2 中国模具技术的进步 1
1.1.3 中国模具工业的发展方向 3
1.2 课题的来源与意义 5
1.2.1 课题的来源 5
1.2.2 课题的意义 5
2 冲孔落料复合模 6
2.1冲裁件的工艺分析 6
2.1.1 材料 6
2.1.2 生产批量 6
2.1.3 精度等级 6
2.1.4 结构形状 6
2.2 制订生产方案 6
2.3 零件的工艺计算 7
2.3.1 工作零件刃口尺寸的计算 7
2.3.2 排样 9
2.3.3 冲裁力 11
2.3.4 卸料力、推件力 12
2.3.5 压力机公称压力的确定 13
2.3.6 压力中心的计算 13
2.4 冲裁模设计与制造 13
2.4.1 工作零件 13
2.4.2 定位零件 16
2.4.3 卸料与推料零件 18
2.4.4 模架及零件 20
3 落料、拉深、冲孔复合模 22
3.1 零件工艺分析 22
3.2 零件工艺方案的确定 23
3.3 分析零件的冲压工艺性并确定工艺方案 23
3.4 工艺计算 24
3.4.1 冲裁力、卸料力、推件力、拉深力的计算及选出压力机 24
3.4.2 排样、冲裁模间隙及凹模、凸模刃口尺寸公差计算 26
3.4.3 首次无凸缘拉深的有关计算 29
3.5 有关模具零件结构的计算 30
3.5.1 冲孔凸模 30
3.5.2 落料凹模 30
3.5.3 拉深凸模（冲孔凹模） 30
3.5.4 拉深凹模（落料凸模） 31
3.5.5 卸料装置 31
3.5.6 定位零件 32
3.5.7 固定板、垫板 32
3.5.8 模架、导柱、导套 32
4 拉深模 33
4.1 工艺分析 33
4.2 工艺计算 33
4.2.1 拉深直径 33
4.2.2 拉深力的计算 33
4.2.3 圆角半径 34
4.2.4 拉深模具的间隙 34
4.2.5 拉深高度 34
4.2.6 拉深凹模和凸模的尺寸 34
4.3 有关模具零件结构的计算 34
4.3.1 拉深凸模 34
4.3.2 拉深凹模 35
4.3.3 模架及其他 35
5 复合冲压模具 37
5.1 冲裁件的工艺分析 37
5.1.1 材料 37
5.1.2 生产批量 37
5.1.3 精度等级 37
5.1.4 结构形状 37
5.2 制订生产方案 37
5.3 零件的工艺计算 37
5.3.1 工作零件刃口尺寸的计算 37
5.3.2 排样 39
5.3.3 冲裁力 39
5.3.4 卸料力、推件力 40
5.3.5 压力机公称压力的确定 40
5.4 冲裁模设计与制造 40
5.4.1 工作零件 41
5.4.3 卸料与推料零件 42
5.4.4 模架及零件 43
6 结论 45
致 谢 46
参考资料 47